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Duplomatic MS è stata scelta come fornitore per la realizzazione del sistema di movimentazione della copertura del padiglione degli Emirati Arabi Uniti presso EXPO 2020, grazie alla propria competenza nell’ingegnerizzazione di soluzioni volte alla risoluzione di problematiche complesse di motion control in qualità di specialista nel settore dell‘oleodinamica.
A Duplomatic MS letteralmente è stato affidato il compito fondamentale di “far spiccare il volo” al simbolico Falco a cui il progetto dell’Archistar Santiago Calatrava si è ispirato per il design dell’edificio principale di EXPO 2020.
Il padiglione, disegnato dall’architetto spagnolo, è infatti a forma di ali di falco, animale che rappresenta il Paese ospitante, con il tetto coperto da 28 enormi ali realizzate in materiale composito e acciaio, lunghe da 30 a 65 metri e pesanti fino a 18 tonnellate.
«Il progetto di Calatrava prevede l’apertura armonica e sincronizzata delle ali» ci ha spiegato l’ingegner Paolo Leutenegger, direttore Ricerca e Sviluppo del gruppo Duplomatic e della Business Unit Turnkey Projects, dedicata allo sviluppo di progetti speciali, nonché Responsabile di Duplomatic Middle East, con sede a Dubai, la società creata appositamente per la gestione di tutte le fasi del cantiere in EXPO 2020 e la successiva attività di manutenzione dell’impianto.
Gli unici sistemi in grado di spostare masse così importanti sono quelli oleodinamici: ecco perché Duplomatic MS è stata coinvolta. «Il contractor del padiglione è venuto a bussare alla nostra porta. Per noi è stata un’occasione incredibile che non ci siamo lasciati sfuggire» ha sottolineato Paolo Leutenegger.
Duplomatic MS ha presentato a Calatrava una soluzione diversa dai suoi predecessori, che è stata accettata perché considerata migliore. «Il nostro impianto è formato da una centrale oleodinamica con circa 1 MW di potenza installata, avente un serbatoio contenente 20mila litri di olio, e da un sistema costituito da 46 cilindri idraulici posizionati sotto le 28 ali ed un sistema di tubazioni ad alta pressione di quasi 2,5 km» continua Leutenegger.
Una volta completato, sarà di fatto «il più grande impianto oleodinamico di questo genere mai realizzato al mondo». Da evidenziare che il movimento deve essere perfetto dal punto di vista estetico ed in questo, viene in aiuto l’elettronica di controllo, che include nove computer supervisori, 46 gruppi di schede di controllo e molto software per gestire oltre 2.000 punti di controllo distribuiti nel padiglione.
Il successo è parte integrante dell’approccio ingegneristico: nessuna opera può permettersi l’opzione dell’errore. Ecco perché tutto viene analizzato e verificato nei minimi dettagli, attraverso l’ausilio di modelli digitali e simulazioni dapprima, per poi passare attraverso diverse fasi di test e validazione, fino al collaudo finale effettuato al termine della fase di costruzione in cantiere. Fortunatamente, la tecnologia digitale aiuta a semplificare una gran parte delle verifiche nelle fasi iniziali del progetto contribuendo all’efficienza e al controllo dei costi di sviluppo.
I lavori, rallentati dall’emergenza sanitaria mondiale e dalla necessità di garantire la sicurezza a tutte le maestranze ed i tecnici coinvolti, sono ora in fase di ripresa. La scadenza è vicina e vogliamo essere certi che il padiglione del paese ospitante, all’inaugurazione, sia perfetto in ogni minimo particolare.
A presto per i prossimi aggiornamenti!
